Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC)

¿Qué es APPCC ( Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) o HACCP? ¿Cuáles son los principios del sistema y cómo afecta a la seguridad alimentaria?

Publicado: 24 Junio 2020
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC)

Introducción

Es muy posible que en la formación de manipulador de alimentos te hayas encontrado con las siglas APPCC (HACCP en inglés) y te preguntes: ¿qué significa?

Garantizar la seguridad alimentaria es un tema de suma importancia. Requiere de una serie de procesos y una serie de medidas que se deben aplicar desde el productor primario hasta el consumidor final; es decir, un Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control.

Si deseas conocer más sobre este sistema, su origen y su reflejo en nuestra normativa, te invitamos a leer este artículo para estudiar sus principios y cómo elaborar un plan APPCC paso a paso.

¿Qué significa el sistema de APPCC?

Es un modelo sistemático preventivo, que busca identificar, evaluar y prevenir todo riesgo de contaminación alimentaria; sea de origen químico (productos de limpieza, aditivos), biológico (plagas, bacterias, microorganismos) o físico (madera, piedra, fragmentos de metal).

Está en sintonía con los estándares de la Agencia Española de Seguridad Alimentaria, para garantizar alimentos seguros y proteger la salud de los ciudadanos.

Desarrolla sus métodos dependiendo de los equipos con que cuenta la empresa, instalaciones y procedimientos. Incluso va más allá, busca incentivar las buenas prácticas y reducir factores de riesgo.

Cada industria debe crear su propio sistema, de acuerdo a sus productos, elaboración y distribución. El resultado es notorio: higiene alimentaria, calidad en los productos, conciencia en los trabajadores, mayor control de inventario.

Antes de poner en marcha esta metodología se deben cumplir unos prerrequisitos, que están orientados a prácticas adecuadas de higiene y abonan el camino para los procesos que siguen.

Algunos de los planes que se necesitan para desarrollar los prerrequisitos son: formación de empleados, infraestructura, limpieza, control de plagas (como las termitas), gestión de residuos, alérgenos, entre otros.

  • Origen
Fue implementado originalmente en 1950 por la compañía Pillsbury, para fabricar alimentos destinados al programa espacial de Estados Unidos. Luego, en 1993, la comisión europea estipuló el cumplimiento obligatorio del sistema APPCC en todas las industrias alimentarias.

El Reglamento Comunitario 852/2004 reforzó la obligatoriedad de seguir los principios del APPCC. Más adelante, el RD 109/2010 estableció que es responsabilidad de las empresas la ejecución de un sistema con base en los APPCC.

¿Cuáles son los 7 principios del sistema HACCP?

1. Análisis de peligros: es una evaluación de todos los riesgos o peligros que existen en las etapas del proceso, además de sus medidas preventivas y los efectos nocivos para la salud. Se analiza cómo influyen entre sí los equipos, métodos, personas.

2. Identificar los Puntos Críticos de Control: se puntualizan los procesos o áreas en las cuales existe un peligro potencial, para ser controlado o eliminado.

  • ¿Cómo identificar los puntos críticos de control (PCC)? Una vez definidos los peligros relevantes para la empresa, se procede a clasificar su significancia de acuerdo al Índice de Criticidad (puntuarlos del 1 al 5) o al Modelo Bidimensional (definir según su probabilidad y severidad).  Luego, se analizan los peligros de cada etapa mediante una serie de preguntas, denominadas Árbol de Decisión. Finalmente, se determina cuáles son puntos críticos.
3. Establecimiento de límites críticos para los PCC: cada punto de control crítico debe poseer un parámetro medible; como tiempo, temperatura, nivel de humedad. De esa manera podemos establecer la seguridad o peligro para el consumidor.

4. Establecer un sistema de vigilancia de los PCC: se deben monitorear para identificar cualquier proceso fuera de los límites críticos.

5. Establecer las acciones correctivas: al encontrarse algún proceso fuera de control se deben aplicar los planes correctivos.

6. Establecer procedimientos de verificación: con el objetivo de hacer que los mecanismos funcionen de manera eficaz.

7. Crear un sistema de documentación: todo proceso debe reflejarse en un documento de registro, para que sea reconocido y demostrar que el sistema se encuentra activo.

Qué empresas necesitan APPCC

Recordemos que, según la normativa vigente, todas las industrias que trabajen con manipulación de alimentos (fabricación, comercialización, almacenamiento, elaboración, servicio al consumidor) deben aplicar el sistema.

Además de un deber, es una necesidad en tanto que permite controlar y corregir los procesos.

Es responsabilidad de la empresa garantizar que el trabajador reciba una formación adecuada, según el Real Decreto 109/2010, sobre aplicación/ desarrollo del APPCC y el curso de seguridad alimentaria.

Certificación HACCP

La norma ISO 22000 estipula una serie de estándares en materia de inocuidad de los alimentos, reconocida a nivel internacional. Se fundamenta en la HACCP y los principios de gestión de la calidad ISO 9001.

Para obtener el certificado la empresa debe solicitar una auditoría a cualquier ente certificador. La revisión se irá haciendo por etapas.

Al demostrar que se cumplen todos los requisitos de la norma ISO 22000 se recibe el documento, lo cual pone de manifiesto la correcta implementación de un sistema de gestión.

¿Cómo hacer un plan HACCP paso a paso?

El plan está compuesto por 12 tareas que asegurarán la ejecución de los principios.

  • 1. Establecer un equipo de APPCC: es idóneo que sea multidisciplinario y se describa en un documento.
  • 2. Describir el producto: para identificar los peligros debe reseñarse la información relativa a inocuidad, envasado, transporte, vida útil, temperatura recomendada, almacenamiento.
  • 3. Identificar el uso al que ha de destinarse el producto.
  • 4. Elaborar el diagrama de flujo del producto: muy detalladamente se indica el sistema de elaboración y la secuencia de actividades para alcanzar el producto final.
  • 5. Confirmar el diagrama de flujo in situ: para verificar si requiere alguna modificación o mejora.
  • 6. Identificar y analizar los peligros (Principio 1): biológicos, químicos o físicos.
  • 7. Determinar los puntos críticos de control (PCC) (Principio 2): cuál es el nivel y repercusión de los peligros.
  • 8. Establecer límites críticos para cada PCC (Principio 3): a través de mediciones que serán documentadas.
  • 9. Establecer un procedimiento de vigilancia (Principio 4): El método escogido debe ser eficiente, para producir resultados con rapidez.
  • 10. Establecer medidas correctoras (Principio 5): se basan en el uso final del producto, la evaluación de los peligros, su impacto, la gravedad que tienen.
  • 11. Verificar el plan de APPCC (Principio 6): Se pueden usar pruebas microbiológicas, químicas o de ambos tipos, para constatar que el producto cumple las especificaciones de las fichas de control.
  • 12. Mantener registros (Principio 7).


Ampliar información:


© Copyright 2021, queseguridadalimentaria.com. Todos los derechos reservados.